塑料为什么断裂（塑料件注塑开裂的原因）

开裂，包括零件表面丝状裂纹、微裂纹、顶白和因零件粘模、流道粘模造成的创伤，根据开裂时间分为脱模开裂和应用开裂。主要原因如下。

1.材料:

(1)再生材料含量过高，导致制件强度过低。

(2)湿度过高，导致部分塑料与水汽发生化学反应，降低强度而发生顶出开裂。

(3)材料本身不适合加工环境或质量差，受到污染会导致开裂。

PPS注塑料

2.模具：

(1)顶出应平衡。如顶杆数量，截面积需足够，脱模斜度需足够，型腔面需足够光滑，防止因外力导致顶出时残余应力集中而开裂。

(2)零件结构不宜过薄，过渡部分应尽量采用圆弧过渡，避免尖角和倒角引起应力集中。

(3)尽量少用金属嵌件，防止嵌件与零件收缩率不同导致内应力增加。

(4)深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止真空负压形成。

(5)主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，容易脱模。

(6)主流道衬套与喷嘴接合应防止冷硬料拖拉而使零件粘在定模上。

3. 加工:

(1)加工压力过大，速度过快，充料愈多，注射保压时间过长，都会导致内应力过大而开裂。

(2)调整开模速度和压力，防止快速强拉制件导致脱模开裂。

(3)适当提高模具温度，使零件容易脱模，适当降低材料温度，防止分解。

(4)防止因熔接痕、塑料降解导致机械强度降低而开裂。

(5)适当使用脱模剂，注意经常消除附着在模面上的气雾等物质。

(6)如果零件有残余应力导致应用开裂，可以通过成型后立即退火热处理来消除内应力，减少裂纹的产生。

4.机台:

注塑机的塑化容量应适当，过小的塑化不能完全混合而变脆，过大时会降解。